Через 2.5 месяца должен был состояться очередной авиасалон во Франции, Ле-Бурже. Директор потребовал от КБПР участвовать в ускорении производства, чтобы успеть показать работающее сопло на выставке. На мой вопрос, какие материалы использовать при изготовлении модели, директор ответил, что он не собирается плодить макет из пластика и дерева, а планирует после выставки поставить изготовленное натурное сопло на стендовые испытания при реальных рабочих температурах газа более 1000® С. Пришлось ответить, что это невозможно, так как процесс создания отливок частей сопла из жаропрочных сплавов занимал в то время от 8 до 10 месяцев (для штатных сопел двигателя АЛ31Ф). Директор продолжил (по Л. Филатову):
"А не выполнишь к утру -
в порошок тебя сотру,
Потому как твой карахтер
мне давно не по нутру!"
Так началась следующая фаза порчи отношений с Гендиректором. Руководство КБПР стало думать думу, как попытаться исполнить поручение начальства в минимальные сроки. Кто-то вспомнил, что у нас на предприятии уже есть лаборатория стереолитографии (сегодня это направление называется аддитивными технологиями) с принтером, позволяющим быстро печатать на основе трехмерных компьютерных моделей готовые изделия из пластика. Нашли человека с принтером, изложили задачу, пригласили литейщиков. Быстро напечатали с компьютера пластиковые детали, на заводе сформовали по их очертаниям блоки литейной смеси и отлили жаропрочные створки сопла в рекордные сроки. По факту, сотрудники "Салюта" первыми в РФ 15 лет назад использовали аддитивные технологии для изготовления реальных нагруженных деталей авиадвигателя. Сопло собрали, включили систему автоматики и продемонстрировали начальству. Вывезти изделие во Францию не разрешили как "ноу-хау", но видеофильм с его работой на выставке демонстрировали. Сегодня китайцы на самолете "Дзян-10" используют это сопло.
Финальным в моем пребывании на "Салюте" стал следующий эпизод. После командировки в Ле-Бурже меня срочно позвали к Гендиректору. Тот приказал отремонтировать сопло и поставить его на огневой стенд для испытаний. Я спросил, а зачем надо ремонтировать? Всплыла следующая история. Пока мы были в Париже, сопло лежало в испытательном цехе, система автоматики была отсоединена. Местные самородки решили в отсутствие авторов поупражняться, подсоединили гидросистему привода створок, дали давление и увидели, что "ромашка" створок сопла на выходе повернулась и раскрылась, но больше, чем положено (лепестки вышли из зацепления друг с другом), так как система регулирования отсутствовала. Испытатели испугались и переключили давление гидравлики на "закрытие" сопла. Свободно висящие створки стали закрываться несинхронно, наехали друг на друга и под усилиями мощной гидравлики погнулись (литые детали из жаропрочного сплава 5 мм толщины можно согнуть только с помощью техники). После осмотра искалеченного объекта я заявил Гендиректору, что ремонтировать должны виновники происшествия. И вообще я не понимаю, почему на предприятии каждый может делать, что ему вздумается, не соблюдая стандартного правила "Не ты делал, не тебе ломать". Через пять минут яркой дискуссии я написал в приемной заявление об увольнении по собственному желанию.
Свободное копирование
