Еще более сложной была задача изготовления рабочего колеса для строящейся в Египте Асуанской ГЭС. Это рабочее колесо целиком должно было быть сделано из нержавеющей стали. Нужно было отрабатывать технологию электрошлаковой сварки, принятой для этого колеса стали 10Х12НДЛ, и вместе с ИЭС им Патона технику его .
При разработке электродов для ручной сварки я, имея опыт работы с аустенитно-ферритной сталью, пытался доказать, что феррит для этого класса сталей вреден. Нужно наоборот его уменьшать, добавляя аустенитообразующий никель, а, существенно снижая содержание в наплавленном металле углерода и других примесей, повышать пластичность образующегося в процессе сварки мартенсита. Однако максимум, чего мне удалось добиться, внушая эту идею, было то, что разработанные электроды (ЦЛ-41) практически, соответствовали стали 10Х12НД. Это позволило снизить температуру подогрева до 250⁰С и сделало принципиально возможной ручную сварку рабочих колес, но она была очень трудна и трудоемка.
Несколько лет спустя, мне уже самому довелось воплощать свои идеи, которые в то время так и не были восприняты. Мною были разработаны высокочистая, особо низкоуглеродистая и легированная никелем сварочная проволока марки Св01Х12Н2-ВИ, сварочные электроды марки ЦЛ-51. Эти идеи были воплощены и при создании вместе с Кряниным и Бабушкиной новой нержавеющей стали марки 06Х12Н3Д. Эти материалы были и до сих остаются основными, для рабочих колес мощных гидротурбин, корпусов циркуляционных насосов АЭС и другого ответственное оборудования, создаваемого в последующие годы для электростанций в Советском Союзе и во многих странах мира, куда экспортировалось отечественное энергооборудование.
Но это будет потом, а пока основным предметом моих забот была технология электрошлаковой сварки деталей гидротурбин, и особенно, сварка рабочего колеса Братской ГЭС, от которой зависела судьба моей диссертации.
Свободное копирование
