Примерно в 1993 – 1994 г. Минэнерго Украины попросило наш институт дать свои предложения по использованию частично изготовленного до распада СССР оборудования цеха прессования труб большого диаметра на Новокраматорском машиностроительном заводе (НКМЗ). Этот цех должен был изготавливать трубы диаметром до 1200мм с толщиной стенки более 100 мм. для электростанций и химической промышленности. Нигде в мире таких труб тогда не делали. Вместо одной трубы такого диаметра применяли несколько труб меньшего размера, но при этом значительно возрастали потери знергии, КПД котла уменьшался. Трубный пресс, запроектированный для нового цеха, должен был иметь гигантское усилие – 45000т. К моменту распада СССР, когда было прекращено финансирование, было изготовлено около половины оборудования и начато строительство здания цеха. Для продолжения строительства нужны были огромные деньги, которых Украина не имела. Минэнерго решило узнать мнение учёных о возможности использования уже изготовленых деталей. Кстати, только для сохранеия этих деталей в течение нескольких лет нужно было затратить солидные деньги на их консервацию. От нашего института этой работой занимались Олег Цвиркун, специалист по литым трубам, и я. Я поехал в командировку в Краматорск, чтобы осмотреть изготовленное оборудование и здание цеха. Жил я там у родственников Бэлы, Лили и Миши Белкиных. Лиля – врач-рентгенолог, а её муж Миша Белкин – профессор, заведовал кафедрой металловедения в Краматорском индустриальном институте. К сожалению, в 2008г их не стало.
Частично выполненные строительные работы по новому цеху производили большое впечатление. Был изготовлен фундамент пресса с заглублением 30м. Ещё на 30м пресс должен был возвышаться над уровнем пола. Тридцатиметровое углубление имело диаметр больше 10м и было залито дождями,так как крыши цеха на этом участке ещё не было. В воде плавали лягушки. Два другие пролёта были готовы. После моего возвращения из Краматорска мы решили предложить министерству изготовить более простой горизонтальный пресс, так называемый штоссбанк, в котором можно использовать большинство изготовленных деталей. Производительность такого пресса меньше, но на нём можно будет прессовать большую часть первоначального сортамента. Конечно, нужны будут ещё деньги, но намного меньше, чем в первоначальном варианте. Так мы и доложили в министерстве. Время шло, а денег не выделяли. Так эта работа и закончилась безрезультатно. Изготовленные детали не нашли применения.
Заместитель директора ВНИТИ Генадий Иванович Гуляев имел личные связи в США и Англии. Он поехал в Америку и заключил с фирмой Timken, выпускающей шарикоподшипники, договор на исследование технологических свойств новой стали. Эту работу поручили мне. Фирма хотела изготавливать из этой стали специальные трубы, из которых, в свою очередь, делают подшипники. К нам приехали два представителя фирмы и привезли образцы для исследования металла и несколько заготовок для изготовления опытных труб. Когда я узнал химический состав стали, то понял, что это почти чугун, а не сталь – там было очень большое содержание углерода. Пластичность такого металла невысокая, что и подтвердили испытания образцов. Такой металл можно попытаться деформировать только прессованием, и то без гарантии. Я предложил американцам изготовить опытные трубы на нашем прессе, но на фирме прессовых установок нет, арендовать такую установку фирма не хочет и просит попытаться прокатать заготовки на стане поперечно-винтовой прокатки. У нас был такой стан, но он несколько лет простоял на нашем опытном заводе, его срочно вернули в институ, но смонтировали не полностью. Я взялся за налаживание стана, почти месяц возился с механическим и электрическим оборудованием и всё наладил. Американцы всё время интересовались, как идёт подготовка эксперимента и заходили в нашу лабораторию, где я возился со станом. Тут нужно заметить, что половину нашего главного корпуса у нас арендовала процветающая фирма «Интерпайп» во главе с Виктором Пинчуком, о котором я писал ранее в разделе «Работа в Укргипромезе и в ПКТИ». Во дворе института стояло много дорогих автомобилей сотрудников «Интерпайпа». Один из американцев, указывая на одну из машин, сказал, что у него была точно такая, но её забрала себе жена, и он купил себе другую. Затем он попросил показать мою машину и был удивлён, узнав, что её у меня нет.
Я наладил стан поперечновинтовой прокатки и прокатал американские заготовки при раличных режимах. Однако, как я и предполагал, при всех режимах из валков выходил сплошной брак. Я написал подробный отчёт о проделанной работе и рекомендовал попробовать этот металл деформировать на прессе. Отрицательный результат не перечёркивал нашу работу. Эта информация также была полезной.
Хотя всю работу – и теоретическую часть и прокатку – выполнил я, при отправке отчёта в США Гуляев мою подпись убрал и сам подписал отчёт. Когда я спросил, почему нет подписи автора, т.е. моей, то Гуляев сказал, что они признают только подпись директора или заместителя. Я уверен, что это неправда, подпись автора должна быть всегда. Фирма заплатила за исследование 25000 долларов. Мне перепало 100 долларов, Гуляев получил намного больше. Это была последняя официальная научно-исследовательская работа,которую я выполнил в Трубном институте.
Свободное копирование
