Вскоре возникла новая проблема — недостаток бензина для нашего автотранспорта, так как жидкое горючее в основном шло на нужды фронта. Мы оказались под угрозой остановки всего автотранспорта, а значит, и строительства. Было принято решение в массовом порядке собственными силами переоборудовать машины на газогенераторное горючее (древесные чурки и другие лесоотходы). Газогенераторы, конечно, изготовляли сами в наших мастерских. Только это и позволило не останавливать строительство практически ни на один день, обеспечить работу автотранспорта. Нас тогда так волновал и занимал вопрос о переоборудовании автомашин на газогенераторы, что я, отнюдь не являясь специалистом в этой области, написал даже статью по этому вопросу, опубликованную в № 7—8 журнала «Строительная промышленность» за 1943 г.
Проектирование основных, вспомогательных и обслуживающих цехов велось непосредственно на площадке строительства филиалом Гипромеха почти одновременно с их сооружением. Это позволило осуществить оперативную увязку работы проектировщиков и производственников и значительно сократить число деталировочных чертежей.
Проект организации работ ограничивался составлением схем, производственно-технических показателей и пусковых пообъектных графиков. Иногда проекты организации работ разрабатывались в нескольких вариантах, чтобы в зависимости от создавшихся в данный момент условий можно было быстро предложить производству готовое решение.
Заниматься проектированием объектов первой очереди, а также подготовительными и вспомогательными работами, не приступая к основным цехам металлургического завода, мы могли только в течение 2—3 месяцев. Дальнейшее создание производственных предприятий могло вестись только параллельно с основными работами.
К 1-й очереди основных объектов металлургического завода относились: электросталеплавильный цех, по мощности в то время самый крупный в Европе (5 печей по 30 тыс. т стали в год), прокатный цех длиной около 500 м, чугуно-меднолитейный, кузнечный и ремонтно-механический цехи, завод огнеупоров и деревообделочный цех.
Площадь кровли основных и вспомогательных объектов составляла 70 тыс. кв. м. Из них 42 тыс. кв. м настилались по деревянным сегментным фермам, изготовляемым под открытым небом. Число ферм достигало 500 при пролетах от 15 до 25 м.
Деревянные фермы обшивались двумя слоями досок. Металлические фермы перекрывались сборными железобетонными плитами. В тех отсеках, где избыточные тепловыделения вызывали опасность в пожарном отношении, применялись решетчатые металлические фермы с холодным деревянным покрытием. Пожарные зоны, а также потолки в местах установки печей подшиты кровельным железом.
Исходя из реальных возможностей получения металла и металлоконструкций для основных цехов были приняты следующие конструктивные решения.
Электросталеплавильный цех, имеющий высоту до 25 м, пролета до 26 м и шаг колонн до 18 м, оборудован мостовыми кранами грузоподъемностью до 75 т. Значительные размеры цеха и большая мощность кранов обусловили выбор металлических конструкций для наиболее ответственных несущих элементов. Менее нагруженные колонны и фахверки сделаны железобетонными, а некоторая часть ферм — деревянной.
Обычно применявшаяся металлическая конструкция рабочей площадки заменена в большей части железобетоном. Последний пролет — обдирочный — выделен в отдельное здание. При строительстве этого здания было использовано 914 т (около 20%) металлоконструкций, демонтированных с других предприятий, оставшихся на территориях, временно захваченных врагом.
Подкрановые балки при шаге колонн 6 м конструировались железобетонными; в тех местах, где шаг увеличен до 12 м и более, а также в пролетах, оборудованных быстроходными мостовыми кранами, установлены металлические подкрановые балки. Все железобетонные конструкции — колонны, подкрановые, обвязочные и фундаментные балки — сборные; их вес не более 10 т, и потому монтаж обеспечивался наличным крановым оборудованием.
Свободное копирование
